Válvula de Seguridad.

Válvula de Seguridad

La válvula de seguridad, se asocia con las calderas pero no solo es así si no que toda instalación que trabaje con fluidos ha de tener su correspondiente válvula de Seguridad, estas válvulas

protegen nuestros equipos e instalaciones de un exceso de presión o temperatura del fluido contenido. Llevan válvulas de seguridad, desde los aparatos de Aire acondicionado, las instalaciones Solares, las cafeteras y por supuesto las calderas...

La válvula más corriente es la válvula de asiento, esta válvula generalmente en ángulo, tiene un obturador que permanece cerrado por la acción de un muelle o contrapeso, con una presión de tarado determinada. Cuando la presión del fluido sobrepasa el valor de presión de tarado del muelle este cede, dejando abierta la salida libre de fluido hasta que la presión descienda por debajo a la presión de tarado, momento en el cual el muelle volverá a cerrar el obturador.

En las calderas, la válvula de seguridad se suele colocar cerca del equipo a proteger y muchas veces cerca del vaso de expansión ya que su trabajo de absorber y evacuar presiones, muchas veces es complementario. Nunca JAMÁS se colocaran llaves de cierre o corte entre la válvula de seguridad y el equipo a proteger y debe de ser accesible para poder accionarse manualmente en caso de necesidad.

La válvula de seguridad puede esta canalizada, pero siempre ha de ser visible su escape, de manera que se pueda percibir una perdida de fluido por esta.


Las válvulas se pueden clasificar en:
- De muelle.
- De contrapeso.
- De salida libre
- De salida canalizada.
- De pequeña carrera.
- De gran carrera.
- Accionado directo.
- Accionado por medios auxiliares.

¿ Que hacer cuando falla una válvula de seguridad ?
Cuando una válvula de seguridad pierde agua, es posible que sea consecuencia de su propio deterioro, por lo que la mejor opción será la sustitución, pero también es posible que alguna causa haya generado un exceso de presión que la haya echo actuar, motivo por el cual siempre es aconsejable la verificación del equipo por un profesional que dirima los motivos de la apertura.

Bibliografía:

http://www.proyectosfindecarrera.com/valvula-seguridad.htm

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Medir el Consumo de Gas,

¿Me ha llegado una factura de gas TREMENDA, como puedo saber si tengo alguna fuga de gas, o mi caldera esta quemando bien?

Bueno, esperemos que no tengas ninguna fuga de gas, pero si la detectas pasa a la siguiente pregunta.

La manera en que se detecta una fuga de gas es mediante unas máquinas que olfatean el gas y nos dan aviso de un escape, también se puede comprobar mediante una columna de agua, que son unos vasos comunicantes que comprueban que el gas permanece estanco, sin fugas dentro de nuestras tuberías, y la última forma, más común de verificar la ausencia de fugas es que utilizando nuestro contador y en AUSENCIA DE CONSUMO, el contador de gas no se ha movido NI UN SOLO LITRO en un periodo de diez minutos.

¿Que debo hacer si detecto una fuga de gas?

Cerrar la llave de gas general de tu casa, mantener la estancia afectada bien ventilada y avisar con urgencia al teléfono de EMERGENCIAS que normalmente figura en tu factura de gas.

¿Porqué se llama litrado?

Se llama LITRADO, puesto que el gas es un fluido y su medida se da en litros. Pero ninguno de nuestros contadores la da en litros si no en m3 que es una medida mucho más fácil de manejar y así evitar que nos asustemos al dar la lectura....

¿Quieres decir ?

Bueno en realidad 1m3 = 1000 Litros por eso si tenemos presente todos los números del contador obviando la coma, el resultado total es en LITROS !!!

¿Bueno y así porqué si se toma la lectura en litros, nuestra factura viene expresada en kw/h?

Esto es una convección, que determina que las medidas de energía se expresan en kw/h con el fin de estandarizar, puesto que si toda la ENERGÍA se miden en las mismas unidades, podemos comparar, cual es el consumo real sin perdernos y así averiguar que es lo que más gasta o que tipo de energía nos conviene más...

Así el recibo de la luz, viene expresado en kw/h el del gas también, y dentro de poco sabremos la cantidad de kw/h que gasta nuestro coche en vez de litros.

Por eso si utilizamos la misma medida para todo, nos será más fácil COMPARAR.

¿Cuantos kw/h son 1m3 de gas?

Esta equivalencia se llama PODER CALORÍFICO y cada combustible tiene uno distinto, se divide en (PCS) y (PCI) Superior e inferior por ejemplo el butano tiene un PCS de 11,867 kw/h y el propano 12,052 kw/h en nuestro caso este factor lo tienes en la factura del gas, en la mía (gas natural) pone que: 1000 Litros = 1m3 = 9864,12kcal/h = 11,74300 kw/h (PCS) Significa que si quemamos 1m3 de gas a un rendimiento del 100% y aprovechando también la energía despreciada por los humos, (solamente la aprovechan las calderas de condensación) obtendremos una energía de 11,74300kw/h

Este factor de conversión nos lo proporciona el suministrador, puesto que no es el mismo poder calorífico según la presión atmosférica o según procedencia del gas natural, puesto que el gas natural de procedencia Argelina, (que es el que se sirve en España) es distinto al (PC) del gas que viene de Rusia... para más datos consulta con tu suministrador.

En este enlace, hay un listado de PCS en distintos puntos de suministro de Gas Natural:

http://www.gasnatural.com/archivos/esp_distr/20080708_poder_calorifico_superior_gnl_cast.pdf

Para no aburrir, comentar que nuestra caldea no aprovecha el (PCS) como ya he comentado, solo las calderas de condensación pueden llegar a aprovecharlo, para nuestros cáluclos utilizaremos el (PCI) que viene a ser el 90% del anterior y resultante de NO contabilizar la energía que sale por nuetra chimenea en forma de vapor de agua mezclada con otros gases resultantes de la combustión.

Ya me estoy liando con tantos números... ¿Y la caldera, cuantos litros, m3 o kw/h consume?

Siento decirte que todavía no se ha acabado el baile de números y aquí entra otra unidad en juego, (kcal) kilocaloría. En las calderas nuevas y según normativa europea, la potencia de nuestra caldera, ya viene expresada en kw/h de esa manera es muy fácil si por ejemplo nuestra caldera es de 24kw/h que en una hora trabajando a la máxima potencia nos va a consumir exactamente eso 24kw/h. Ahora solo falta que el contador de gas venga en esas unidades, para hacernos la vida más fácil pero de momento tendremos que realizar la conversión de la pregunta anterior para conocer los litros de consumo.

Las calderas un poco más antiguas, viene expresada la potencia en kcal, puesto que una caloría es la energía que se hace falta para elevar un grado centígrado, un litro de agua. Esto que podía parecer razonable, es otro valor más que aumenta el caos 1kw/h = 860kcal

No puedo más !!!! otra conversión y me corto las venas !!! ¿ como sé si la caldera consume lo correcto ?

Bueno, por fin llegamos al punto que por APROXIMACIÓN, te lo voy a poner fácil...

1. Averigua la potencia de la caldera, según el fabricante.
   
2. Pon a trabajar la caldera a la máxima potencia, ( generalmente esto se consigue en agua caliente, abriendo varios grifos a la vez) y cuenta la cantidad de m3 que se consumen en un minuto. El resultado ha de ser del orden de 0.042m3
   
3. Multiplica el resultado del punto anterior por x60 para obtener un valor por HORA
4. Compara el resultante en la tabla... esta tabla se basa en datos APROXIMADOS, de (PCI) medio del Gas natural y tiene en cuenta un consumo con un rendimiento mínimo exigido del 84% según normativa europea, (una estrella), para calderas convencionales y un rendimiento teórico máximo del 100% aunque si el cálculo se efectúa con una caldera de condensación, o el valor del PCI es superior, se puede mejorar el rendimiento máximo obtenido.

Gracias Oskar !!!

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Mantenimiento de Caldera

Mantenimiento de los sistemas de calefacción.

Mantener los sistemas de calefacción en buenas condiciones, nos permiten confiarnos en su perfecto
funcionamiento, nos dan un plus de seguridad, alargamos su vida útil y rendimiento gracias a su conservación. Además algunos aparatos como las
calderas, pueden presentar ciertos riesgos si no se cumplen las especificaciones de revisión y mantenimiento.

Además en concreto las calderas, es obligatorio en muchos países un mantenimiento periódico que fija en fabricante, en función de su potencia y sus
características. Una revisión anual para las calderas murales menores de 70kw y dos revisiones superando este valor, aunque hay alguna excepción a la norma, así mejor nos fijaremos siempre en las indicaciones del fabricante en su plan de inspección y mantenimiento.

El mantenimiento, lo podemos contratar con cualquier instalador autorizado, que nos ofrezca estos servicios, con algunas empresas suministradoras de gas y electricidad que también lo ofrecen, o los servicios técnicos oficiales de marca, (SAT) que suelen ser algo más caros, pero nos ofrecen más garantías en cuanto al cuidado y conservación de nuestro producto.

Donde se ha de realizar el mantenimiento:

Si estamos hablando de un sistema de calefacción convencional de radiadores y caldera, se ha de actuar principalmente sobre:

• La caldera, la caldera debe encontrarse en perfecto estado de limpieza, ya que la suciedad puede generar una mala combustión y una pérdida de rendimiento. Por ello se debe limpiar
  periódicamente para evitar la incrustación de hollín y carbonilla en el quemador y circuito de paso de humos. Deben revisarse también, las juntas, puertas y registros pues cualquier entrada de aire no desasada nos reduce el rendimiento y nos reduce la seguridad. Por último no olvidarnos que las incrustaciones de cal, disminuyen el rendimiento y reducen la vida útil de nuestra caldera, por eso utilizaremos agua tratada, siempre que nos sea
  posible.
  
• Los radiadores, muchas vecesproducen aire que debe ser eliminado mediante la purga, así como el equilibrado de estos para garantizarnos la repartición homogénea del calor por nuestra vivienda y un mayor aprovechamiento de la energía producida.
• El quemador, es parte fundamental del proceso, se ha de mantener limpio en su conjunto así como en particular, la fotorresistencia, electrodos, filtro de aspiración de combustible y
  boquillas.

Tareas a realizar en los mantenimientos:
Suele variar en función de las características de cada aparato, pero en general se basan en dos tareas, limpieza y comprobación.

Limpieza de:

• Evaporadores
  
• Condensadores
  
• Torres de refrigeración
  
• Circuito de humos
  
• Quemador
  
• Filtros de Agua y Aire

Comprobación de

• Ventilaciones
  
• Estanqueidad
  
• Revisión General de funcionamiento
  
• Niveles de Circuito
  
• Sistemas de Seguridad y Tarados
  
• Aislamiento térmico
  
• Pruebas de Combustión
  

¿Lo puedo hacer yo mismo el mantenimiento?

Pues, para empezar uno no suele tener los elementos necesarios y obligatorios para realizarlos, como por ejemplo, las pruebas de combustión o estanqueidad del circuito de gas en su casa, pero si hay ciertos detalles que podemos observar y que nos mantendrán alerta de el correcto funcionamiento de nuestra máquina.

Además que esta operación esta totalmente des indicada para personas que no tengan un mínimo de conocimiento o familiaridad con estos aparatos y que cuando se trata de manipular la línea de gas es necesario una serie de carnets profesionales que nos autorizan a ello.

no obstante:

Se puede observar la ausencia de fugas en el circuito, tanto visualmente como a través de los manómetros de presión.

Se puede observar la limpieza de los condensadoras en las instalaciones de bomba de calor.

Se puede observar y mantener siempre bien ventiladas, las salas de calderas con tiro natural o forzado.

Se puede observar el color de las llamas (según combustible) y del humo de combustión ya que un color negro, nos estará avisando de un problema en este sentido.

Se puede observar una estanqueidad del circuito de gas, verificando la ausencia de pasos en el contador en ausencia de demanda.

Se puede observar el correcto funcionamiento en cuanto a potencia y caudal de nuestro aparato.

Por último, ante cualquier DUDA, consultar siempre con nuestro mantenedor autorizado o instalador de confianza.

Suerte !!!

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Compresores AA

div>El compresor, es el elemento mecánico que mueve nuestra instalación de aire acondicionado, posibilita la circulación del fluido y hace circular por nuestra instalación. Su trabajo sería comparable a los circuladores de instalaciones hidráulicas con el matiz que no solamente hace el trabajo de impulsor moviendo el fluido, si no que además lo comprime, compactándolo, aumentado su presión, temperatura y permitiendo que así libere la energía adsorbida.

Del compresor dependerá en buena parte el rendimiento de nuestra instalación, el nivel de ruido y la potencia de nuestro equipo.

Los compresores trabajan con gas, ya que el líquido no se puede comprimir, por esa cuestión muchos compresores llevan depósitos anti golpes de líquido que evitan que pueda llegar en este estado al compresor. El compresor suele venir bañado en aceite y montado sobre unos muelles que amortiguan su vibración.

TIPOS DE COMPRESORES, los más frecuentes son:

SCROLL. Son el tipo más común de compresores por su eficiencia y bajo nivel de ruidos, en este tipo de compresor, existe un orificio de admisión y expulsión y dos espirales, una fija y otra móvil que comprimen el gas, hasta un nivel que vence la presión y sale por la válvula de descarga.

En este tipo de compresores es muy importante el sistema de giro, por lo que es necesario, respetar siempre la polaridad Fase - Neutro

ROTATIVOS. Funcionan de una manera muy parecida a como funcionan las levas de un coche, solo que el trabajo se produce al revés y es un pistón el que

comprime el gas en una cámara estanca, hasta que se produce su descarga.

DE TORNILLO. Estos compresores comprimen el gas, haciéndolo pasar por sus engranajes.

Existen muchos más tipos de compresores y la combinación de varios sistemas, pero no voy a detenerme en esta cuestión...

Hoy en día los compresores no se suelen reparar, ya que su reparación suele ser más costosa que la sustitución por otro nuevo. Sería conveniente hacer un test de acidez en los compresores rotos, esta prueba nos indicaría el motivo por el que se rompió. La rotura más frecuente se produce por recalentamiento, ya que las bobinas de los compresores vienen recubiertas por unas resinas aislantes, cuando el calor debilita estas resinas, los bobinados se cortocircuitan derivando a tierra. Para ello los compresores tienen protecciones de sobre temperatura, que abren el circuito en caso de calentamiento excesivo.

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omolino

Torres de Refrigeración

Todos conocemos el sistema de refrigeración convencional que hay en nuestra vivienda, pero este no es el sistema que reutilizan las grandes empresas para refrigerar, fábricas, centros comerciales, naves industriales, hoteles y grandes superficies en general...

El sistema de refrigeración industrial, está basado en la torre de refrigeración !!! La torre de refrigeración, utiliza el agua para el intercambio de calor.

El aire de los conductos, es obligado a pasar por unos grandes intercambiadores de calor, e intercambian el calor con un circuito de agua que es subida hasta lo alto de una torre ( de refrigeración ) y dejada caer pulverizada. El agua en este momento evapora y para ello, en el cambio de estado de líquido a gas, toma la energía ( calor ) del resto del agua, así el aire que circula de manera natural o forzada ascendentemente por esta torre, trasporta el agua ya evaporada al exterior, transmitiendo el calor a la atmosfera. En este proceso, parte del agua se evapora, un 1% por cada 7ºC y parte se precipita y recupera a temperatura menor, que vuelve a realizar todo el proceso.

Un fundamento muy simple con un coste muy bajo, parte del agua es reutilizada y parte se pierde por evaporación.




Problemas asociados con las torres de refrigeración:

La legionela se dio por primera vez en Filadelfia donde en hotel americano, celebraba una reunión de la legión americana y fallecieron varias personas por ella y de ahí que adquirió su nombre.

La legionela es una bacteria que si se introduce por vía respiratoria, nos puede causar un episodio agudo de neumonía e incluso la muerte, especialmente afecta a personas mayores y personas que padezcan enfermedades respiratorias. Esta bacteria se reproduce en ambientes húmedos entre 35-46 grados, y adquiere especial peligrosidad al ser pulverizada, ya que es más fácil que la respiremos.



Parte de esta agua que se evapora por las torres de refrigeración puede contener legionela y ser un peligro, así todos las torres de refrigeración tienen que pasar unas inspecciones muy extritas de revisión y mantenimiento.

Existen principalmente 4 tipos de torres de refrigeración:

• Torres de enfriamiento Abiertas ( Básicamente la torre del ejemplo )
• Condensadores evaporativos Cerrados, ( Utilizados básicamente en circuitos frigoríficos y utilizando un circuito cerrado de Amoniaco como refrigerante. )
• Torres híbridas ( Combinan lo mejor de un y otro sistema, con el consiguiente ahorro de energía y agua. )
• Tanques de hielo ( Se utiliza la noche para la producción de frío a un coste más económico, que es almacenado en grandes bloques de hielo y utilizado durante el día, para la refrigeración )

Existen también, torres de refrigeración que utilizan refrigerantes convencionales, similares a los de nuestro aparato de aire doméstico, pero estas consumen casi un 30% más de energía, que tratándose de grandes superficies a refrigerar, esta cantidad es muy importante.
Las torres de refrigeración cerradas, condensan el agua que se evapora, logrando su recuperación, pero estos sistemas son más complejos, caros, ruidosos, grandes y pesados para poner en un tejado, son una buena alternativa en seguridad, ecología y ahorro de agua y aunque no tan eficientes, algunos sustituyen el agua por otro tipo de líquidos "calor portadores" mejores que el agua, como puede ser el "Glicol", o generadores de frío más eficientes y ecológicamente NO dañinos, como puede ser el "Amoniaco".

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Gases Refrigerantes

Cuando compramos nuestro aparato de Aire acondicionado, nos venden lo mejor y no preguntamos muchos detalles técnicos que se nos escapan...


Entre estos detalles, el típo de gas refrigerante que utilizan... Existen muchos tipos de gases refrigerantes, en la actulidad los más utilizados para Aire Acondicionado son el R407 y el R410 pero vamos a pasar sobre ellos y dar unos breves apuntes, que espero os sirvan, para acotar en la elección de vuestro aparato de Aire.





El Ozono "O3" son tres moléculas de aire y su estado es muy inestable. Sin embargo, existe en las capas más altas de la atmosféra pero sobre todo en la estratosfera, que es la capa superior, que nos protege entre otras, de las tan dañinas radiaciones solares, haciendo la función de filtro.
El Cloro, "Cl" actua sobre la unión del ozono y la destruye, es por eso que estan PROHIBIDOS los gases refrigerantes basados en el cloro.



(CFC) Prohibida la venta y uso (nuevo o recarga) de fluidos CFC 1/10/2000 muy contaminantes

• R12 Es un gas muy contaminante, en la actualidad está prohibido.
• R502 Refrigerante utilizado en la industria frigorifica General

(HCFC) Prohibidos para la fabricación de nuevos equipos y solamente autorizados en operaciones de mantenimiento hasta el 2010 donde solo se podran utilizar HCFC de reciclado ó regeneración para unta total prohibición en el 2015 ... algo menos contaminantes pero igualmente dañinos.

• R22 Es un gas algo menos contaminante que el R12 un 94% menos destructor de la capa de OZONO, pero igulamente prohibido al contener cloro y producir el efecto invernadero. El R22 hierve a presión admosférica, con una temperatura de -40ºC, y utiliza aceite mineral.

(HFC) Son gases más modernos que no tiene "CL" por ello no dañan la capa de ozono, pero igulamente utilizan una composición de gases como el metano, que producen el efecto invernadero, y es por eso que está prohibido soltarlos a la admosfera y siendo obligada su recuperación para su destrucción.

• R134a Es el sustituto del R12 sin contener una solo átomo de cloro.
• R404a Gas utilizado en máquinas de hielo y expositores de supermercado sustituto del R502
• R406a Otro sustituto del R12 para nevera y congeladores domésticos.
• R507 Utilizado en la industria frigorífica general
  

Gases utilizados en máquinas de AIRE ACONDICIONADO...

• R407c Es una mezcla de varios gases ( R32, R125, R134a) el sustituto del R22, ya que utiliza el mismo tipo de compresor, pero no el mismo tipo de aceite, ya que usa sintético, así se tendría que cambiar tambien el aceite ya que este tipo de gas no es miscible con aceites minerales y produciria problemas de retorno y bloqueo de capilares.
  Al ser una mezcla de muchos gases, tiene descomposición, lo que implica que en determinadas condiciones, si se produce una fuga, la mezcla de este producto se puede fracccionar, siendo la resultante otro tipo de gas con propiedades distintas, y pérdida de rendimiento, de un 5% como mínimo.
  Esta desaconsejado su utilización en bajas temperaturas ya que su rendimiento es muy malo.
• R417a Es la solución perfecta con el R22, ya que es compatible en compresor y aceite, así permite a la industria seguir utilizando las máquinas ya fabricadas, tan solo cambiando el tipo de gas.
• R410a Es realmente un gas refrigerante de nueva generación, más moderno y no un sustituto. Como todos los gases de la familia 400 tiene descomposición aunque menos que otros gases, es la mezcla de ( R32, R125) utiliza aceites minerales, tiene mayor capacidad de refrigeración y permite trabajar en bajas temperaturas.
  
  

La conclusión nos señala al R410a como el vencedor en refrigerantes de Aire Acondicionado, hasta que salga otra cosa...

The Wos.<>
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Calderas de Condensación

Condensación es el proceso inverso a la evaporación, por el cual un fluido con un nivel de energía, cambia de estado pasando de GAS a LÍQUIDO





Cuando hacemos servir una caldera convencional, la combustión produce CALOR, ese calor es trasmitido mediante el intercambiador, con otro fluido que en nuestro caso es el agua que repartirá esta energía por toda la casa...

Hablemos de rendimiento...

El rendimiento máximo el 100% esta calculado para cada combustible, y es cuando se aprovecha al máximo 1m3 de combustible y se llama poder calorífico inferior que es : 7300kcal/m3 para el gas natural y 6000kcal/m3 para el gasóleo.

Así con 1m3 de gas natural se producirá una energía (7300kcal) más.... Co2 entre otros gases resultantes de la combustión y agua en forma de vapor por la temperatura de humos que puede llegar a ser superior a 150ºC. Esta energía que poseen los gases, se desprecian en el calculo del calor específico inferior.

Las pérdidas de rendimiento de las calderas, vienen originadas por la generación de inquemados 0,1% la radiación de la misma cámara de combustión 0,5% y por humos donde se pierde entre un 7 y un 10%
Sobre las dos primeras causas, ya actúan los fabricantes, haciendo calderas cada vez mejores, con mejores intercambiadores que aprovechan mejor el calor... pero la última causa que genera más pérdida de rendimiento, se nos escapa por la chimenea....



Las calderas de CONDENSACIÓN aprovechan la energía de estos gases, para pre calentar el fluido de calefacción así los gases pierden mucha temperatura que es cedida al circuito primario de la caldera. Una caldera de condensación se le exige un rendimiento mínimo del 95% y es por eso que las calderas de condensación alcanzan rendimientos de 105 y el 110% sumándole al rendimiento normal, el aprovechado por la reutilización de los gases.

El enfriamiento de los gases de una combustión, (45-55º) hace que estos alcancen la temperatura de rocío, temperatura específica de cada gas, que por debajo de esa energía no puede mantener el estado de gas pasando a líquido... en un proceso llamado CONDENSACIÓN !!!!

Se trata de trabajar por debajo de la temperatura de rocío, y esta tiene variaciones, según el exceso de aire, es por eso que en este tipo de caldera se trata de ajustar al máximo el exceso de aire y así obtener temperaturas de rocío mayores.

El aprovechamiento del calor no es igual y el mayor rendimiento de estas calderas, sucede cuando la caldera trabaja a bajas temperaturas, es por eso que es la caldera ideal recomendada para trabajar con suelo radiante o en instalaciones sobredimensionadas donde no es necesario trabajar con temperaturas de trabajo muy elevadas.


El primer dibujo, no es del todo cierto, pero ayuda a comprender gráficamente como se produce el precalentamiento del agua en el circuito primario por los gases residuales de la combustión y como después esta adquiere la energía que le falta para ser utilizada en cámara de combustión.

El segundo dibujo es de Junkers, y nos recuerda, que como consecuencia del enfriamiento y la combustión hay una recogida de líquidos condensados que se han de derivar a un desagüe, por eso las caleras de condensación al igual que los Aires acondicionados, necesitan un desagüe cercano.



Fuentes y Bibliografía:
Prontuario de calefacción Junkers / Roca

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